Formulario fijo de bricolaje para la fundación

Los constructores utilizan la forma no removible para los fundadores durante más de 15 años. Apreciaron la tecnología rápida universal para la construcción de los cimientos de grandes edificios industriales, residenciales y privados. La principal ventaja de este método es minimizar el rendimiento de baja calidad del trabajo, el factor del proceso físico y la participación humana. Los bloques de espuma de poliestireno fabricados para el formulario requieren la precisión de la precisión del ensamblaje de acuerdo con los dibujos generados.

Ventajas y desventajas del formulario no remodelable

El uso del formulario terminado no cambia el proceso principal de llenar las bases, afectan la duración del trabajo, reduciendo los plazos. Tecnología clásica propuso este procedimiento:

1. Adquisición de material para forma de trabajo.
2. Asamblea de la estructura en el sitio de construcción.
3. Instalación de la cerca en una zanja especialmente excavada.
4. Vierta la mezcla de concreto-cemento.

La forma no rematible propone recolectar una barrera de cierre de bloques listos y instalarla en una trinchera.

Ventajas de fundamentos no remotables:

1. No envuelto, tiene una categoría de seguridad contra incendios G2.
2. El ensamblaje no requiere el costo del tiempo y el conocimiento especial de la construcción.
3. Los bloques sísmicos resistentes a la base fortalecen la base verticalmente.
4. La baja densidad de los bloques no sobrecarga los cimientos del edificio.
5. El ensamblaje no requiere involucrar equipos especiales.
6. Material húmedo. Crea protección adicional.
7. No contribuye al desarrollo de microorganismos y hongos.
8. Protege del frío.
9. Reduce la etapa de erección de la base por 5 o más veces.

Desventajas de la tecnología:

1. El formulario no retomable está diseñado para uso único.

La composición del material para el trabajo no remolino

1. Estándar - espuma de poliestireno. Aislamiento térmico, repelente de humedad, material ligero. Es producido por fabricantes nacionales. El costo de la forma es de $ 1 por medidor lineal.

• ventajas del material: precio del libro. Aislamiento térmico adicional de paredes;
• desventajas: frágil, tiene baja transpirabilidad.

2. Bloques de una mezcla de chips y cemento - Arbolito. Para la confiabilidad y la fuerza, los chips de madera se tratan con compuestos químicos que aumentan la protección contra la humedad, la descomposición, el fuego. La estructura especial del material se logra mediante una ubicación caótica de las esferas de aire alrededor del árbol.

• ventajas de los materiales de construcción: alta capacidad de aislamiento de sonido y térmico. Utilizado para la base y el llenado de techos;
• desventajas: no es posible una superficie ideal, rugosidad o pequeños huecos.

3. Bloques de fibrilito. Están hechos de una mezcla de magnesita alcalina, cemento Portland y chips de madera. Los bloques obtenidos son ecológicos, sin aditivos químicos dañinos.

• ventajas del material: biofold, resistente a las heladas, dotadas con una alta característica de permeabilidad de vapor, duradero, inadaptador de fuego;
• desventaja: no es popular, rara vez se usa debido a las características del proceso de producción.

4. La tecnología patentada "alquiler de concreto" es la solución óptima para la construcción de bajo consumo. El principio del proceso tecnológico es simple y le permite hacer formas de configuración ordinaria y compleja de forma independiente. En una escala de producción, el alquiler se lleva a cabo en campamentos y mesas utilizando rodillos y plantillas. Utilizan moldes especiales, lo que permite verter cualquier forma extraordinaria o delgada con un perfil complejo. El refuerzo se coloca dentro, se instalan elementos de castillo incrustados y rodantes. Era la capacidad de producir productos de hoja delgada de un perfil complejo que predeterminaba el uso de un método para la liberación de una carcasa liviana de forma no remolidable. En la fabricación, se utilizan cemento, agua, arena. No se utilizan plastificantes y sellos.

• ventajas del método: fabricación de elementos de perfil delgado complejo.

Propiedades únicas del material: alta resistencia a las heladas de hasta - 50 ⁰C, no se destruye en condiciones climáticas con cambios de temperatura agudos, alta humedad, estable en medios agresivos. El único material para la forma no rematible que le permite dar una apariencia estética del exterior. Esto se logra agregando lana mineral, basalto, migas de mármol, tintes minerales o pigmentos.

Formulario fijo de bricolaje para la fundación

Con una fabricación ordenada y precisa, se instala un trabajo no rematible en el hogar.

Materiales y herramientas necesarias para el proceso tecnológico:

• Compre material de hoja que cumpla con los requisitos: resistencia podrida, elasticidad, resistencia. La elección está hecha de madera contrachapada, impregnada con una composición especial, sábanas de CSP, pizarra plana.
• Compre un kit de trabajo reutilizable que consiste en tornillos y tuercas ajustados.
• Prepare un suministro de cemento, arena, agua para llenar los cimientos.

• Compra varillas de refuerzo.
• Compre material de impermeabilización.
• Aislador de calor mineral.
• Vibrador profundo. La parte de trabajo del dispositivo es de hasta 40 mm. O un pedazo de refuerzo largo, igual a la altura del bloque, aumentó 3 veces.

Tecnología para la construcción de la base para el trabajo no retomable:

1. La base de la base está cubierta con un impermeabilizante.
2. Las barras de refuerzo se llevan a la base de la fundación. La distancia entre las filas se selecciona de sus propios cálculos con un margen al grosor de la lana mineral.
3. Los bloques se colocan en varillas de refuerzo.
4. Colocar la primera capa. El refuerzo horizontal se coloca en surcos especiales. La mampostería se superpone, con alambre girando entre fragmentos de la pestaña de refuerzo y el principal refuerzo vertical. La primera capa es la principal. De acuerdo con el plan de construcción, en este nivel hay un borde para particiones internas, pendientes.
5. Fije la forma del formulario no remolino al colocar la segunda capa de bloques, asegurando la superposición de las juntas. Monitoree la coincidencia de los lados de cada capa. El proceso de colocación es similar a la colocación de ladrillos. También se realiza un desplazamiento de fila, lo que garantiza la rigidez de las paredes.
6. Conecte los bloques verticalmente con surcos en la superficie de las formas. Para cerrar una presión bastante fácil.
7. Realice la colocación de la tercera capa de formulario de forma no remotible. Alinear las costuras verticales.
8. Comienzan a llenar el concreto. Llene cuidadosamente los vacíos y compactan la solución. Para el sellado, use el vibrador profundo o empuje manualmente y presione la solución, exponiendo las cavidades del aire con un trozo de refuerzo, como una bayoneta.

Para construir paredes fuertes, llene la capa superior de bloques de la mitad, luego la costura en concreto monolítico estará dentro de la espuma de poliestireno.

La característica de los rodamientos de la pared depende de la marca de concreto y la clase de refuerzo.

Al erigir una pared monolítica, planifique inmediatamente el camino de colocar tuberías comunales y cables eléctricos. No se olvide de la ventilación, realice los agujeros en los bloques con anticipación y realice comunicaciones y cables para llenar.

La estructura terminada con forma de forma no rematible tiene la forma de un sándwich: se coloca un monolito de concreto entre la espuma de poliestireno. Las paredes derramadas tienen la conductividad térmica inicialmente alta y no necesitan protección adicional.

La base del formulario no retomable. El video ofrece familiarizarse con métodos de construcción simples:

Formulario no retirable para la Fundación de Slab

El más confiable, pero también al mismo tiempo, una base costosa es el mosaico. Más a menudo se llama flotación. Para su fabricación, se necesita un gran consumo de materiales de alto grado: concreto, refuerzo. Se vierte para un suelo de bajo o tumbado, en caso de disposición imposible de otra base debajo de la casa. El grosor de un edificio de varios pisos tiene al menos 250-280 mm. Para un edificio privado de dos historias, se permite un grosor de 200 a 210 mm. La densidad de refuerzo de la base no está permitida por debajo de 100 kg/ cubo. Las almohadas arenosas y de grava, cada una con un grosor de 100 mm-150 mm, se colocan debajo de los cimientos.

El aumento de los requisitos para la estabilidad y la confiabilidad de la Fundación de los Slab imponen ciertos requisitos para el uso de una forma no rematible. Para una base de losa, los profesionales aconsejan usar solo fibrolitos o bloques de cemento marrón. Le permiten crear formas complejas con ventanas curvas o de laurel. Fibrílito de forma de fibrilio para la Fundación. El precio es de $ 0.1 a $ 2 por metro cuadrado. metro.

La tecnología para instalar una base de losa comienza con la excavación de un pozo y la alineación de sus paredes verticalmente. Este es el requisito principal que proporciona la construcción posterior correcta de las paredes. La forma no retractable también está instalada por niveles y dispositivos geodéticos en planos verticales y horizontales. La colocación se lleva a cabo en filas, simulando el ladrillo. Alinee cuidadosamente las articulaciones verticalmente y coloque la unión de refuerzo en las ranuras.

Hacer una forma fija para una base de losa usted mismo es un proceso muy complejo que requiere el propietario del conocimiento en el campo de la planificación y la construcción.

Formulario no retomable para la Fundación. Reseñas de artesanos-profesionales

Un proyecto de una casa con una fundación 11.6x11.6 m, con un muro promedio de carga. La altura de la base es de 1,8 m. En el suelo 1.3 my 0.5 m de la base en la superficie. La base está diseñada para congelar la Tierra, con tierra agitada hecha de chernozem y franco. El método para erigir la fundición al suelo + formulario no remolino de la espuma.

El usuario ordenó dibujos para el constructor de la casa en una empresa privada que ofrece servicios en el espacio de Internet.

La construcción se llevó a cabo en un área donde absolutamente todos los desarrolladores vierten hormigón en el suelo y no usan formulario. Se decidió hacer una forma no remolante de espuma de poliestireno extruida a un precio de $ 0.1 por SQ. m. Por encima del suelo, se decidió realizar un trabajo de bajo formulario desde las tablas base. Para la tierra, había dos opciones para lanzar concreto. El primero con el material de techo fue rechazado inmediatamente: no se acostará con una matriz uniforme, no mantendrá la humedad. La segunda opción es con poliestireno. El beneficio del material en durabilidad, tiene una vida útil de 15-18 años. Este material también es rechazado debido a ratones. Viven perfectamente en él, roe los movimientos y se hacen acostados. Para una zona rural, un ratón en vivienda es un desastre. Como resultado, se llamó la atención al poliestireno de espuma de extrusión. Sus ventajas:

1. Durable.
2. No es frágil, no se desmorona.
3. Tiene altas propiedades de conductividad térmica.
4. No es adecuado para la vivienda de pequeños roedores.

El único inconveniente del material:

1. El costo excede el precio de la espuma en 3 veces.

Después de analizar los precios de EPPS con un precio de formulario de 1,9 m de altura desde un tablero con un grosor de 50 mm, recibieron que el material de extrusión es más barato y al mismo tiempo ahorra fondos para el aislamiento.

El segundo factor a favor de EPPS fue que las paredes de la base se derraman incluso, lo que significa que en la primavera flotan del suelo no se aferrarán a él.

Línea de fondo:

1. Se desenterraron manualmente una trinchera. Las paredes inmediatamente le dieron la máxima suavidad y la coincidencia vertical para la instalación exacta y correcta de los bloques EPPS en el suelo.
2. En el fondo de la zanja, se vertió una almohada de arena alrededor del perímetro (es libre en un área determinada). La altura de la almohada se elige 200 mm. La arena fue humedecida anteriormente, y luego se colocó y titó en el pozo. El propósito del marcador es el nivel del fondo.
3. Además de una almohada de arena, se colocó una película de plástico de 200 micras. La articulación estaba pegada con cinta. La película tenía la intención de preservar la leche de cemento y dar resistencia adicional al concreto.
4. Se colocó un material de techo en la parte superior. Flash en las uniones. Para facilitar el tejido de refuerzo y movimiento a lo largo del fondo de la trinchera.
5. A continuación, los bloques de formulario no remotado se instalaron de acuerdo con los métodos descritos.
6. Vierta una mezcla de concreto.
7. Instaló el formulario de madera superior para la base. La instalación de hojas de EPS se llevó a cabo dentro del trabajo superior de madera utilizando tornillos de auto -tope.

El comienzo del relleno se llevó a cabo el 15.06, el fin del trabajo 23. 08.

Las dificultades que enfrentó el desarrollador:

1. Es necesario cavar una trinchera lo antes posible, a saber, tan pronto como el terreno local le permite cavar. En verano, debido a la lluvia, el trabajo no solo se suspende, sino que también se estropea. El fondo de la zanja se ingresa por basura, las paredes se lavan con agua.
2. Pase a los trabajadores auxiliares en invierno. En la temporada, esto cuesta muchas veces más, en el mejor de los casos. En el peor de los casos, simplemente te quedarás sin trabajadores.

Formulario no retomable para la foto de la Fundación realizada de acuerdo con el proyecto bajo consideración: